از موارد کاربرد گریس نسوز در صنعت این است که، به‌دلیل داشتن مقاومت حرارتی بالا می‌تواند، به خوبی از سایش، خوردگی و همچنین اکسیداسیون در قطعات متحرکی مانند رینگ‌ها، یاتاقان‌ها و شافت‌ها و… جلوگیری کند. بیشترین مصرف روانکار در دنیا پس از روغن صنعتی مایع، اختصاص به گریس دارد.
در ساخت و فرمولاسیون این روانساز، مجموعه‌ای از علوم گوناگونی همچون شیمی، فیزیک و.. در سطحی بسیار گسترده استفاده می‌شود. با پیشرفته شدن صنایع و استفاده از ماشین‌آلات و تجهیزات پیشرفته، در مقایسه با صنایع قدیمی پیچیدگی و قدرت بیشتری دارند. در ادامه با روغن سیتی همراه باشید تا با کاربرد گریس نسوز آشنا شوید.
ساختار گریس
گریس ماده ای است ژلاتینی به صورت جامد و یا نیمه جامد که از یک ماده روانساز (روغنهای معدنی یا سنتتیک) و یک پرکننده (Thickener) معدنی یا آلی، تشکیل یافته است. این ماده در مکانی مورد استفاده قرار می گیرد که نتوان از روانکارهای دیگر با غلظت کم (روغنها) استفاده کرد مانند چرخ دنده های صنعتی، یاتاقانهای بزرگ، فلکه ها و نظایر آن.
این ماده مانند روغن ها به منظور کاهش اصطکاک بین دو قطعه در پایین ترین میزان ممکن، مورد استفاده قرار می گیرد. از مهمترین مزایای کاربرد گریس کاهش دفعات روانکاری، سهولت استفاده، چکه نکردن در زمان کارکرد و چسبندگی بهتر را می توان نام برد. پایه صابونی گریس را با پایه صابونی آن نامگذاری می کنند. در زمان پخت، الیاف و یا رشته های صابونی (Fibers) در داخل روغن تشکیل یافته و حالت ژلاتینی به آن می دهد.
نحوه ساخت گریس
یک نکته جالب در گریس های قدیمی وجود دارد و آن نماندن آب در گریس‌ها بود. زمانی که آب با صابون و روغنهای دیگر ترکیب می‌شد تا به ماده واکنش نشان دهد، مقداری از آب استفاده شده بعد از واکنش، باقی می‌ماند. بعد از اینکه گریس در ماشین آلات مورد استفاده قرار می‌گرفت و فشار بر روی آن وارد می‌شد، آب درون آن تبخیر شده و قوام خود را از دست می‌داد.
با پیشرفت تکنولوژی و ماشین آلات صنعتی، این مشکل گریس‌ها برطرف شد و کیفیت آن‌ها نیز افزایش یافت. فرمول ساخت گریس با پایه کلسیم، جایگزین ساخت گریس با آب و در دمای سرد شد که دارای نرمی، قوام و مقاومت در برابر آب بیشتری است. گریس‌های تولید شده بر پایه کلسیم، آب را به مدت بیشتری در درون خود نگه می‌دارند، اما شرط نگه داشتن آب به مدت طولانی، دور بودن از دمای مثبت 60 درجه است. در این دما یا دمای بیشتر، آب درون گریس تبخیر خواهد شد و قوام خود را از دست خواهد داد.
موادی‌که در ترکیب گریس نسوز مورد استفاده قرارمی‌گیرند:
معمولا در زمان تولید گریس نسوز به ترکیبات این روانکار مواد دیگری نیز افزوده می‌شود، تا خاصیت ویژه‌ای پیداکنند. این مواد شامل موارد زیر است:
مواد بازدارنده اکسیداسیون
این ماده به منظور اکسید نشدن اجزای گریس در مجاورت با حرارت بالا در آن مورد استفاده قرار می‌گیرد.
مواد بازدارنده خوردگی
این ماده درروانکار از خورده شدن سطوح فلزی جلوگیری می‌کند.
مواد ضدزنگ
وجود این ماده سبب افزایش خاصیت ضدزنگی در گریس صنعتی می‌شود.
مواد پایین آورنده نقطه ریزش
بعضی از تولید کنندگان گریس، ترکیب‌های رنگی را برای مشخص نمودن مصارف گوناگون آن به روغن صنعتی اضافه می‌کنند؛ این مواد برای کاهش اصطکاک مواد رنگی مورد استفاده در گریس مورد به‌کار برده می‌شوند.
مواد پایدار کننده
این ماده برای مخلوط نمودن کامل روغن پایه و مواد غلیظ کننده استفاده می‌شود.
مواد با قابلیت فشارپذیری زیاد
این مواد به منظور افزایش مقاومت گریس، در میان اجزای بلبرینگ استفاده می‌شود. به‌طور معمول از ترکیب مواد سربی در این ماده استفاده می‌شود.
کاربرد گریس نسوز در صنعت
گریس دارای کاربردهای زیادی است که باعث شده از رده کنار نرود و تا به امروز از آن استفاده شود. گریس‌ها در صنایع مختلف، ماشین آلات، دستگاه‌ها و قطعات مختلف به کار می‌رود. در ادامه کاربردهای گریس را به صورت عمده به شما خواهیم گفت:
- گریس می‌تواند در ماشین آلات صنعتی به عنوان یک روانکار ماندگار عمل کند که برای افزایش طول عمر این ماشین‌ها نیز مفید است. همچنین به کاهش استفاده از روغن نیز کمک خواهد کرد که کاهش هزینه را در بر دارد.
- همانطور که می‌دانید، دسترسی به قطعات برخی از ماشین آلات بسیار سخت است، بنابراین روانکاری آن‌ها نیز با دردسر زیادی همراه خواهد بود. استفاده از گریس باعث می‌شود که تا مدت طولانی آن دستگاه نیازی به روانکاری نداشته باشد.
- گریس برای ماشین آلاتی که تحت دمای بالا و فشار زیاد فعالیت می‌کنند، بسیار مفید است و عملکرد آن‌ها را تا حد زیادی افزایش می‌دهد.
مزیت‌های استفاده از گریس نسوز
گریس نسوز برای روانسازی اجزا و قطعاتی مورد استفاده قرار می‌گیرد، که عملیات روانکاری آن با روغن صنعتی مایع ممکن نبوده و یا اقتصادی نباشد. اگر چه گریس در مقایسه با روانکار مایع کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد، ولی جایگاه ارزشمندی داشته و نمی‌توان مواد دیگری را جایگزین آن نمود. اگر بخواهیم مزیت‌های گریس نسوز را با روغن صنعتی مایع مقایسه کنیم، می‌توان به‌طور خلاصه به موارد زیر اشاره نمود:
- تعداد دفعات روانکاری با گریس نسوز کمتر از روغن صنعتی است، این امر برای ماشین‌آلاتی که دسترسی به آن‌ها دشوار باشد، (مانند بلبرینگ‌های غیرقابل دسترس، موتورهای که بر روی سقف دستگاه نصب شده باشند، خطوط متحرک)، بسیار ارزشمند است. این خود باعث افزایش طول عمر دستگاه و کاهش هزینه تعمیر آن می‌شود.
- گریس نسوز همچون عایقی در برابر ورود گرد و غبار و یا خروج بعضی از مواد آلاینده در ماشین‌آلات عمل می‌کند.
- روانکاری با این نوع از روغن صنعتی با هزینه‌ای کم در آب‌بندی نمودن قطعات و کاربرد کاسه نمدها و.. انجام می‌شود.
- کاسه نمدهایی که به‌وسیله روغن آب‌بندی شده‌اند، در مقایسه با آب‌بندی با گریس، نیروی بیشتری را به‌دلیل تولید اصطکاک با قطعات از دست می‌دهند.
- روانکاری با گریس در مقایسه با روغن مدت زمان بیشتری ادامه دارد. در بعضی از انواع گریس نسوز تولید آن‌ها به صورتی است که در حالت آب‌بندی در قطعه باقی می‌مانند و عمر روانکار و قطعه با هم یکی می‌شود.
- گریس‌های نسوز معمولًا ضدآب بوده و اصطکاک کمتری در زمان شروع کار دستگاه ایجاد می‌نمایند.
- روانکار صنعتی نسوز مانند یک لایه نرم در میان قطعه‌ها قرار می‌گیرد و موجب کاهش لرزش و ایجاد صدا در دستگاه‌های مثل چرخ دنده‌های بزرگ می‌شود.
برای داشتن گریسی با کیفیت عالی، باید به شرایط نگه‌داری آن توجه کنیم. گریس را باید در ظرفی ایده‌آل با در پوشی محکم و کاملا به دور از نور مستقیم آفتاب باشد. قرار گرفتن در معرض نور خورشید موجب می‌شود، که روغن صنعتی از نظر شیمیایی خواص خود را از دست بدهد. آب نیز یکی دیگر از مواردی است، که بر روی رنگ گریس تأثیر منفی دارد و حتی در درازمدت می‌تواند خواص آن را تغییر دهد. بنابراین علاوه بر کیفیت و استاندارد بودن مواد در زمان تولید، نوع شرایط نگه‌داری گریس نسوز در حفظ خواص آن بسیار مهم است.
معایب
- گریس قابلیت خنک کنندگی ندارد و در دماهای بالا فقط از خودش مقاومت نشان می‌دهد.
- این روانکار معمولاً در قطعات بزرگ استفاده می‌شود و کاربرد بسیار کمی در قطعات ریز دارد.
معیار انتخاب گریس نسوز
معیارهای مختلفی برای انتخاب گریس نسوز مورد توجه است. برای انتخاب گریس مناسب باید به مواردی مثل نوع روغن پایه، شاخص ویسکوزیته آن، پایداری ترکیب مواد افزودنی و مشخصات آن، دمای محیط کاری، آلودگی هوا و میزان بار و فشاری که اعمال می‌شود توجه شود. این خصوصیاتی که ذکر شد باید به گونه‌ای باشد که بتواند در دمای بالا به صورت پایدار و یکپارچه عمل کند و افزایش دما اختلال در کار روانکار ایجاد نکند. در حالت کلی پایداری حرارتی گریس‌های پایه لیتیومی بیشتر از گریس‌های پایه سدیمی است و گریس‌های پایه کلسیمی است و این‌ها کمترین پایداری حرارتی را نسبت به گریس پایه لیتیوم دارند.
جمع بندی
یک نکته مهم که درباره انواع گریس ماشین و روانکاران دیگر وجود دارد، طول عمر آن‌ها است. برخی افراد تصور می‌کنند که اگر دستگاه کار نکند، روغن یا گریس مصرف نشده و تا مدت طولانی آن را بررسی نمی‌کنند. این تصور بسیار اشتباه است و گریس یا روغن در زمان طولانی خشک شده و یا خواص خود را از دست می‌دهد. بنابراین به این نکته توجه داشته باشید که حتماً گریس و روغن و گریس را قبل از استفاده از دستگاه بررسی کنید. گریس در دمای بالا از خود مقاومت نشان می‌دهد، اما توجه داشته باشید که نباید به طور مداوم در دمای بالا قرار بگیرد، زیرا خواص خود را از دست خواهد داد.
