تفاوت روغن صنعتی با گریس

در این مطلب قصد داریم به تفاوت روغن صنعتی با گریس بپردازیم و هر یک را از نظر مزایا و معایب بررسی کنیم. شناخت بهتر هر یک از این مواد باعث میشود در انتخاب ماده روانکار برای سیستم خود بهتر عمل کنیم. تا انتها مقاله همراه روغن سیتی باشید.

روغن صنعتی

در بیشتر دستگاه هایی که حرکت چرخشی دارند، از روغن های صنعتی استفاده می شود؛ برای این دستگاه ها، ماده روان کننده روغن صنعتی بیشترین کاربرد را دارد زیرا در زمان حرکت و چرخش دستگاه، روغن صنعتی موجب خنک تر شدن دستگاه می گردد. گفتنی است که این روغن های صنعتی، برای استفاده در دستگاه هایی که دمای کاری آن ها بالای ۲۰۰ فارنهایت می باشد، نیز گزینه مناسبی می باشند.

از آنجایی که عنصر اصلی این روغن ها، نفت می باشد، این روغن ها از کاربردی ترین و پرفروش ترین روانکار ها به شمار می آید. اصلی ترین و بهترین مزیت این روغن ها این است که در هنگام کار پی در پی و طولانی مدت، هیچ نوع رسوباتی را به خود و یا دستگاه جذب نمی کنند از دیگر مزایای این روغن ها می توان به اصطکاک کم، مقاومت در مقابل حرارت، اکسیده نشدن و قابلیت پاک کنندگی بالا را نام برد.

ویژگی های روغن صنعتی

روغن صنعتی به علت اینکه از پایه مواد نفتی ساخته شده است در بین استفاده کنندگان محبوبیت بالایی دارد.

روغن صنعتی دارای مقاومت بالا در برابر حرارت است به همین علت در دستگاه ها با دمای بالای 200 درجه فارنهایت استفاده میشود.

روغن صنعتی دارای ویژگی پاک کنندگی بالاست که مانع از جذب رسوبات نیز میگردد.

گریس

ماده کاملاً جامد و یا نیمه جامدی که از مشتقات نفتی و صابون ها و یا ترکیبی از چند نوع صابون با یکدیگر با داشتن Fillers ( پر کننده ) یا بدون آن تشکیل شده را گریس می گویند.

در واقع گریس نوعی روانکار محسوب شده تا با چسبیدن به قطعات متحرک و نیروی جاذبه از قطعات جدا نشوند و بعد از روغن های صنعتی بیشترین مصرف را در جهان به خود اختصاص داده اند.

اجزاء تشکیل دهنده گریس شامل سه بخش چربی حیوانی و یا گیاهی، بخش قلیایی ( دارای فلزات کلسیم، سدیم، آلومینیوم، باریم، لیتیوم ) و روغن مایع ( روغن های معدنی یا سنتتیک یا ترکیبی از مایعات مختلف ) است.

گریس ها پایه صابونی دارند و در زمان تهیه گریس الیاف و رشته های صابونی که در داخل روغن ها گرفته شده را به صورت ژلاتینی در می آورند، تفاوت انواع گریس ها با یکدیگر در ساختار الیاف آن می باشد.

ماده گریس، مدت زمان بیشتری در دستگاه ها می ماند و قادر است شرایط متفاوتی را تحمل نماید.
به منظور کنترل نشت، گریس، ماده کاربردی تری می باشد و در مقابل آلاینده ها مهر و موم بهتری فراهم می کند.
با استفاده از گریس، ریختن روغن کمتر شده و دفعات روغنکاری هم کمتر می شود.
به کار بردن گریس ها در بسیاری از تجهیزات و دستگاه های صنعتی آسان تر می باشد.
گریس های با کیفیت تر، قابلیت تحمل برخی از آلودگی ها راداشته، در برابر نشت و تغییر در قوام مقاومت کرده و با کلیه مهر ها سازگاری دارند.
با استفاده از روغن ها صنعتی، تخلیه بسیار آسان تر شده و کنترل مقدار مورد نیاز، به راحتی امکان پذیر خواهد شد.
روغن صنعتی در مقایسه با گریس، بسیار تمیز تر می باشد.
روغن های صنعتی خنک کنندگی بهتری را ایجاد می نمایند.
همچنین به منظور افزایش عمر (دو برابر کردن) عمر یاتاقان ها نیز از روغن های صنعتی، استفاده می نمایند.

گفتنی است که گریس ها در مقایسه با روغن ها، ویسکوزیته یا ضخامت بالاتری دارند و از آن جا که گریس، تمایل به ماندن در محل دارد، به جلوگیری از ورود نخاله ها، مقاومت در برابر شستشو در هنگام قرار گرفتن در معرض آب و محافظت مناسب از زنگ زدگی کمک می کنند.

مزایا و معایب استفاده از گریس به جای روغن صنعتی

مزایای گریس

به کار گیری گریس در مقایسه با روغن های صنعتی بسیار آسان تر بوده و با بهترین کیفیت یکی از بهترین مواد سیستم های روانکاری به حساب می آید. با استفاده از این محصول، تعداد دفعات روانکاری کمتر شده و از ماندگاری بیشتری در محل مورد نظر، برخوردار می باشد. گریس ها می توانند نشتی و چکه کردن روانکار ها را کم کرده و میزان چسبندگی آن به قطعات، در هنگامی که دما و فشار بسیار زیاد است، بیشتر خواهد شد. گریس های نسوز، در مقابل حرارت کاملا مقاوم می باشند. (این موضوع، فقط در مورد گریس هایی صدق می کند که نوع نسوز باشند.)

معایب گریس

گریس ها هرگز نمی توانند به اندازه روغن های صنعتی، دستگاه را خنک سازند.
بسته بندی، نگهداری و انبار داری گریس، در مقایسه با روغن های صنعتی کار مشکل تری می باشد.
گریس، پاک نمی شود و به همین دلیل امکان زدودن آلودگی های دستگاه ها یا قطعات متحرک وجود ندارد.
روغن های صنعتی به راحتی جاری و روان می شود و در ریز ترین قطعات دستگاه ها یا مجاری آن ها نفوذ می کنند؛ در صورتی که این موضوع راجع به گریس، صدق نمی کند.
به علت شکل فیزیکی گریس، امکان جدا سازی و تخلیه آن از موتور ها به راحتی فراهم نمی باشد

نکاتی در مورد مصرف روغن گریس:

هرگز نباید گریس ها نسوز را به جای ضد آب یا ضد اب را به عنوان گریس استفاده نمود.
قبل از گریس کاری لازم است که گریس قبلی، کاملا از محل روانکاری خارج گردد.
گریس را باید به اندازه لازم در دستگاه و تجهیزات استفاده کرد و استفاده بیشتر یا کمتر از حد مورد نیاز توصیه نمی گردد.
ممکن است که در هنگام نگهداری در انبار، روغن از گریس جدا شود که در این حالت گریس، غیر قابل استفاده شده زیرا با هم زدن آن، گریس به حالت اول خود بر نمی گردد.
هرگز نباید از گریس های شل تر یا سفت تر از نیاز دستگاه استفاده نمود.
به یاد داشته باشید که در صورت در دسترس نبودن گریس های با درجه NLGI پایین (روان تر) نمی توان با اضافه کردن روغن، درجه NLGI آن را پایین آورد.

دلایل استفاده از روغن گریس

وظایفی که یک گریس به عنوان روانکار انجام می دهد، با وظایفی که روغن انجام می دهد تقریبا مشابه است و آنچه که باعث جایگزینی گریس به جای روغن می شودنوع کاربرد آن است.

در برخی از قطعات مانند یاتاقان های چرخ که امکان روانکاری است که بتواند در محل روانکاری باقی مانده و وظایف مورد نظر را انجام دهد.در چنین شرایطی استفاده از گریس تنها راه چاره است که بر اساس نوع کارکرد و تجهیز و قطعه، گریسی با ساختار مخصوص آن شرایط انتخاب می گردد.

راهنمای کاربرد روغن گریس

انتخاب یک گریس مناسب می تواند برای ما یک مسئله پیچیده باشد، ولی داشتن یک آگاهی پایه ای از خواص گریس ها و موارد کاربرد آنها، می تواند ما را در تصمیم گیری یاری دهد. هنگام انتخاب یک گریس برای یک کاربرد خاص باید دید که در بین گریس های موجود کدام گریس بیشترین همخوانی را با نیازمندی های کاربرد مورد نظر دارد.

انتخاب گریس نامناسب برای کاربردهای مختلف، بزرگترین دلیل خرابی در دستگاه ها می باشد. همچنین یکی از مواردی که در انتخاب گریس باید به آن دقت شود، سازگاری گریس انتخاب شده با گریسی است که قبل از آن در دستگاه مورد استفاده قرارمی گرفته است. به عنوان یک قانون کلی باید تلاش کرد تا گریس هایی که دارای یک نوع سفت کننده هستند، در یک سیستم به کار روند. به عنوان مثال می توان از یک گریس کمپلکس سدیم به عنوان جایگزین یک گریس سدیم استفاده کرد.

سازگاری روغن گریس

گریس‌هایی که کارآیی مخلوط‌شان پائین‌تر از کارآیی هر کدام از گریس‌های اولیه است، به‌عنوان گریس‌های ناسازگار شناخته می‌شوند. در کل نباید گریس‌هایی با ساختار شیمیایی مختلف را با هم مخلوط کرد. مخلوط‌کردن گریس‌هایی با سفت‌کننده‌های مختلف باعث به‌وجود آمدن گریس‌هایی می‌شود که یا آنچنان سفت هستند که نمی‌توانند عمل روانکاری را به‌ درستی انجام دهند و یا آنچنان شل هستند که نمی‌توانند در محل روانکاری باقی بمانند.

مخلوط‌ کردن گریس‌هایی با روغن‌ پایه‌های متفاوت می‌تواند منجر به عدم توانایی جزء سیال گریس در ایجاد لایه‌ی روانکاری پایدار شود. با مخلوط‌ کردن گریس‌های مناسب، پایداری گریس در مقابل گرما و تنش برشی کاهش می‌یابد. چنانچه نیاز به تغییر نوع گریس مصرفی است، قطعه و سیستم روانکاری باید کاملا از وجود گریس قبلی پاک شود. چنانچه این کار عملی نیست باید گریس جدید با فشار زیاد (سرعت کم) به سیستم تزریق شود تا همه‌ی گریس قدیمی از سمت دیگر سیستم خارج شود. گریس‌ کاری مجدد در مورد سیستمی که تازه نوع گریس آن عوض شده‌ است باید در بازه‌ی زمانی کوتاه تری انجام شود.

گریس ها می توانند در شرایط کاری ویژه وظایف یک روانکار را که به شرح زیر است انجام دهند.